ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

HISTORIA

La historia de las estrategias de mantenimiento está ligada en gran parte a la historia de la aviación comercial, debido a que la metodología RCM fue inicialmente desarrollada con el propósito de aumentar la confiabilidad de los vuelos comerciales.

En los años 50 la tasa de accidentes aéreos era de 60 accidentes por millón de vuelos, por lo que en los años 60 comenzó el desarrollo de lo que más tarde sería el RCM. Para los años 70 el departamento de defensa de los estados unidos incluyó en sus proyectos desarrollar y aplicar el RCM y el FMECA. En los 80 estos procedimientos se aplicaron en la industria nuclear y en los 90 en casi todo tipo de industria. Como resultado en la aviación comercial hoy en día se tiene 1 accidente por cada millón y medio de vuelos.

OBJETIVOS

El objetivo principal del RCM es determinar la estrategia de mantenimiento óptima para cada equipo.

DESARROLLO

Un estudio de estrategias de mantenimiento comienza con la recopilación de información técnica que se encuentra dispersa en una planta en distintos formatos: papel, digital y conocimiento de sus trabajadores. Para recopilar este conocimiento trabajaremos en conjunto con personal de: operaciones, mantención y control sintomático.

Luego que se logra la descripción funcional de los equipos, se estudian las posibles fallas que puede presentar un equipo y la interacción entre ellas. En este contexto nacen los RCA o análisis de causa raíz, dentro de los cuales utilizamos el FMECA o análisis de modos de falla, efectos y criticidad y los FTA o árboles de falla que nos muestran la interacción entre fallas.

RESULTADOS

Los resultados apuntan a generar la mejor estrategia de mantenimiento para cada activo. En la práctica esto se logra aplicando nuestras pautas, procedimientos, softwares, sistemas de monitoreo, hardware, etc. Dependiendo el nivel de profundidad de los estudios realizados, los entregables pueden ser los siguientes:

  • Caracterización técnica/funcional de equipos/sistemas.
  • Caracterización de modos de falla (causas/riesgo/criticidad/RPN/FTA/Árbol de técnicas predictivas).
  • Pautas y procedimiento de mantención Preventiva.
  • Pautas y procedimiento de inspección Predictiva.
  • Pautas y procedimientos de diagnóstico Predictivo (árbol de técnicas predictivas desarrollado por IMC).
  • Configuración de alarmas.
  • Formatos de reportes automáticos por software.
  • Formatos de informes de diagnóstico.
  • Software.
  • Hardware.
  • BENEFICIOS

    Se obtiene una detallada estrategia que entrega un ordenamiento a las labores de mantenimiento mediante la aplicación de pautas y procedimientos. Todo esto centrado en aumentar la confiabilidad de la planta.

    IMPLEMENTACIÓN

    Este tipo de estudios genera una gran cantidad de conocimiento volcado en pautas, procedimientos, etc. Esto se digiere lentamente cuando el entregable final es una gran cantidad de papel impreso. Es por esto que generamos entregables digitales que fomentan una rápida distribución y aplicación del conocimiento generado.